Adelshofen, 9. Juli 2023 – Wo früher Überweisungsträger ausgefüllt wurden, tüfteln Experten heute an den Kunststoffen von morgen: In der kleinen Gemeinde Adelshofen, im Nordwesten des Landkreises Ansbach, ist der Sitz der DIPROmat GmbH.

Das Unternehmen übernahm im Jahr 2020 die Räume einer ehemaligen Bankfiliale. Hier entwickeln und prüfen Hauptgesellschafter Uwe Stenglin, Geschäftsführerin Michaela Moriconi und ihre Mitarbeiter neue Werkstoffe mit thermoplastischen Eigenschaften – also Kunststoffe, die sich bei höheren Temperaturen erweichen und verformen lassen. Wie Landrat Dr. Jürgen Ludwig bei seinem Unternehmensbesuch erfuhr, ist DIPROmat gerade im zukunftsträchtigen Bereich des Kunststoff-3D-Drucks bestens positioniert.

Von Adelshofen aus arbeitet das Unternehmen mit Partnern in ganz Europa zusammen. Auch bei Geschäftspartnern in Japan ist DIPROmat häufig die erste Wahl. „Es ist beeindruckend, mit welchem Know-How und Engagement Sie und Ihre Mitarbeiter fortschrittliche Werkstoffe entwickeln. Man spürt die Überzeugungskraft und Leidenschaft des gesamten Teams“, lobte Landrat Dr. Jürgen Ludwig. Positiv sei auch, dass die Mitarbeiter alle aus der umliegenden Region und dem benachbarten Baden-Württemberg kommen.

Für Bürgermeister Johannes Schneider ist DIPROmat ein echter Glücksfall. Als es um die Nachnutzung der Bankfiliale ging, habe die Gemeinde mit dem Unternehmen einen langfristigen Vertrag schließen können. Die Firma übernahm die Bankräume als Büro und baute ein früheres Lagerhaus für Labor, Produktion und Mischanlage aus. Seither entwickelt sich das hochinnovative kleine Unternehmen am idyllischen Ortsrand von Adelshofen weiter.

Quelle: Pressemitteilung, Landratsamt Ansbach

Ansabch, 16.01.2020 – In Deutschland wurden im Jahr 2015 rund 9,4 Millionen Tonnen thermoplastische Kunststoffe als Werkstoff verarbeitet. Ein signifikanter Anteil hiervon wird lackiert. Angesichts der hervorragenden Werkstoffeigenschaften dieser Kunststoffe ist eine weitere Steigerung dieser Zahlen zu erwarten. Stellvertretend wird dies am Beispiel des Automobilbaus deutlich. Schon heute beträgt der Kunststoffanteil in PKWs rund 18 Prozent; eine Zunahme auf deutlich über 20 Prozent wird in den nächsten Jahren erwartet. Allein die Jahresproduktion an lackierten Heckspoilern in Deutschland wird derzeit auf rund 250 Tonnen geschätzt. Entsprechend groß sind auch die Abfallmengen, von denen erhebliche Teile nach wie vor exportiert und/oder unter gesundheits- und umweltschädlichen Bedingungen entsorgt werden. In 2015 fielen deutschlandweit 5,9 Millionen Tonnen Kunststoffabfälle – ein sehr großer Teil davon Thermoplaste – an.

Unsere Gesellschaft benötigt daher dringend Lösungen für eine sinnvolle Entsorgung der immensen Mengen von Kunststoffabfällen, die bisher in Deutschland noch zu oft verbrannt oder exportiert werden. Eine große technische Hürde ist dabei das Recycling von Kunststoff-Verbundsystemen.

Ihre widerstandsfähige Lackierung stellt ein extremes Hindernis dar. Bisher gängige Entlackungsverfahren machen eine vollständige Trennung von Lack und Kunststoff nicht möglich, was die Qualität der zu recycelnden Endprodukte extrem beeinträchtigt. Dies bedeutet, dass das Endergebnis der bisherigen Entlackungsverfahren wirtschaftliche Nachteile und erhebliche Umweltbelastungen mit sich bringt.

Unter Führung von Prof. Dr.-Ing. Alexandru Sover hat ein Expertenteam der Hochschule Ansbach ein komplett neuartiges Entlackungsverfahren entwickelt, mit dem Lack auf Kunststoff-Oberflächen vollständig entfernt werden kann, ohne diese zu beschädigen.

„Gemeinsam mit der Weißenburger Firma HP-T Höglmeier haben wir intensiv an Möglichkeiten geforscht, die beiden Produkte so zu trennen, dass sich keine Lackreste mehr im Kunststoff befinden. Das neue Verfahren macht eine umweltfreundliche Entlackung der Kunststoffe möglich, die gleichzeitig wirtschaftliche Vorteile bringt“, so das Fazit von Professor Sover.

Aktuell sind Kunststoffe überall in den Medien in der Kritik. Verschiedene Bewegungen rufen zum kompletten Kunststoff-Verzicht auf, zum Kunststoff-Fasten. So einfach ist es aber nicht, komplett zu verzichten und trotzdem nachhaltig zu leben. Werden natürliche Ressourcen als Ersatz für Kunststoffe verwendet und müssen diese auch noch angebaut werden, gerät der Nachhaltigkeitsgedanke an seine Grenzen. Hier gilt es, einen Kompromiss zu finden und beispielsweise auch Abfälle zu verwenden, wie es der Küchenhersteller Schüller Möbelwerke KG aus Herrieden plant.

Aktuell expandiert das Unternehmen – und mit der Expansion fallen auch immer mehr Holzabfälle an, welche regulär verheizt werden würden. Das Unternehmen deckt bereits einen Großteil seines Energiebedarfes durch das Verheizen hauseigener Holzabfälle. „Da muss aber noch mehr gehen. Holz ist zu wertvoll, um nur verbrannt zu werden“, war das Ziel von Max Heller, Geschäftsführer der Schüller Möbelwerke KG. „Eine stoffliche Verwertung und etwas Sinnvolles muss dabei herauskommen.“ Mit diesem Anspruch trat er 2016 an das neu gegründete Biomasse-Institut der Hochschule Ansbach heran. Es wurden Ideen gesammelt und schließlich entschied man sich für einen Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff, einen sogenannten Wood-Polymer-Composite (kurz WPC). Die Idee war, durch das Beimengen von Holz am ‚Rohstoff Kunststoff‘ einzusparen.

Wofür kann man diesen Verbundwerkstoff verwenden? WPC wird üblicherweise für einfache Anwendungen wie Blumenkästen, Besteckgriffe, Eimer und Boxen verwendet. Für Schüller könnte die Anwendung von WPC als Küchenplatte eine sinnvolle Option sein. Und warum sollte man überhaupt Holz einbringen? Holz verschlechtert die Brennbarkeit des Kunststoffes. Das haben Wissenschaftler*innen am Biomasse-Instituts herausgefunden. Eine schlechte Brennbarkeit ist entscheidend für den Einsatz im Bau. „Wir haben uns daher entschlossen, den Fokus auf ‚Holz als Träger für Flammenschutz‘ zu legen“, sagt Prof. Dr. Hans-Achim Reimann, stellvertretender Wissenschaftlicher Leiter des Biomasse-Instituts. Weitere Experimente seitens des Biomasse-Institutes sollen hier WPC als Baumaterial erneut einen Schritt nach vorne bringen.

Ein Problem gab es jedoch: Verbundwerkstoffe gelten in der aktuellen Diskussion um Kunststoffabfälle und Recycling als weniger nachhaltig. Der Verbundwerkstoff ist zu 100 Prozent recycelbar, man kann WPC also wieder einschmelzen und neu verwenden. Trennen lassen sich Holz und Kunststoff jedoch meist nicht mehr. Es sei denn, man bedient sich einer neuen (alten) Technologie. Hier brachte das Biomasse-Institut die Solvolyse von Kunststoffen, eine Art des roh-stofflichen Kunststoffrecyclings, ins Spiel. Eine Variante funktioniert so: Es gibt verschiedene Kunststoffe, welche sich in Lösungsmitteln lösen, z.B. der Schaumstoff Styropor® löst sich in Aceton, welches auch in einigen Nagellackentfernern zu finden ist. Es bildet sich also eine‚„Kunststofflösung“. Diese lässt sich leicht von Störstoffen (wie Schmutz, Chemikalien oder anderen Kunststoffen) reinigen. Das Biomasse-Institut verarbeitete gelöstes Altstyropor zusammen mit Altholz zu einem WPC-Werkstoff. Es rückte der Ansatz „aus Alt mach Neu“ in den Fokus: Altes Styropor, welches normalerweise verbrannt wird, sollte zu einem neuen Verpackungs- oder sogar Dämmmaterial für Gebäude werden.

Aktuell geht das Biomasse-Institut gemeinsam mit einer Firma aus der Region einen Umweg über ein Alternativmaterial, um Firmen an die Solvolyse-Thematik heranzuführen. Innovation braucht seine Zeit. Das Alternativmaterial verspricht schnelle Anwendbarkeit und das ist auch im Interesse der Schüller Möbelwerke KG. Die sinnvolle Verwendung von Abfällen ist in jedem Fall der richtige Weg.